Bridgestone a intégré un robot capable de réaliser en toute autonomie l’opération délicate et essentielle du débridage des pneus à rechaper. Le dispositif est intégré à son usine de Chaponost et sera à terme déployé ailleurs en France. A la clé, d’importants gains de productivité pour la marque et un meilleur environnement de travail pour les opérateurs.

Bridgestone et le premier robot du genre

C’est au sein de l’usine de Chaponost dans le Rhône que la Société lyonnaise et bressane de rechapage, filiale à 100% du groupe Bridgestone, utilise le robot Kuka. Une première mondiale à vrai dire car aucun autre manufacturier de pneus utilise un tel dispositif.

Le robot permet d’effectuer automatiquement l’importante opération de débridage des carcasses des pneus à rechaper. Le débridage ? Cette opération cruciale consiste à éliminer l’intégralité des parties endommagées du pneu avant de procéder au rebouchage des plaies précédant sa remise en état via une opération de vulcanisation.

Mais l’humain n’est pas tout à fait sorti de l’équation. Car le robot facilite les tâches, les réalise à 90%. Les 10% restants reviennent aux opérateurs de l’usine en charge de contrôler l’état final du pneu lors de cette phase. Ici, le robot assiste l’homme et non l’inverse.

Des gains de productivité et une réduction des coûts

L’investissement initial de 250 000 euros réalisé par Bridgestone n’est pas effectué à fonds perdu, loin de là même. Car avant d’implanter le robot dans l’usine, la firme a mené une importante étude auprès de son réseau Bandag, soit plus de 1 700 centres spécialisés en rechapage de pneus. L’enquête terrain a fait remonter un fait marquant : le débridage est une opération chronophage par nature, un goulot d’étranglement même qui accapare deux opérateurs pour une opération complexe et technique qui représente 15% du temps d’un cycle total de rechapage.

Dès les premiers mois d’utilisation, le robot a démontré tout son intérêt en termes de gain de productivité et de réduction des coûts. La qualité du travail s’en trouve nettement améliorée, la productivité est en nette hausse et les opérateurs sont préservés des nuisances sonores mais aussi des fumées nocives qui émanent de l’opération lorsqu’elle est réalisée manuellement. Plus encore, le robot a permis de faire chuter par deux le nombre de retours clients.

En amont de l’utilisation du robot, les ingénieurs du centre technique implanté à Rome ont conçu une solution globale automatisée. Baptisée Leonardo, la machine passe au crible la carcasse du pneu pour repérer les impacts et les défauts à gommer via un logiciel de traitement de l’image couplé à une caméra. Suite à quoi, une brosse meuleuse réalise un premier passage sur chaque impact. Chaque impact est traité en dix secondes seulement et à raison d’une cinquantaine de défauts par pneu en moyenne, le gain de productivité est plus que conséquent. Surtout au regard du fait qu’un centre comme celui de Chaponost traite non moins de 70 000 pneus par année.

Vu l’efficacité du dispositif, d’autres centres du réseau Bandag de Bridgestone se sont d’ores et déjà portés candidats pour l’utilisation du robot.